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在此背景下,由中国水泥网主办的“2019第七届中国水泥节能环保技术交流大会”于2019年10月29---30日在安徽芜湖海螺国际大酒店隆重召开,此次会议以“新工艺·新技术·新标杆”为主题,中国建筑材料联合会会长乔龙德;中国水泥协会会长,海螺集团党委书记、董事长高登榜;港交所·QME总经理董峰;中材国际总工程师蔡玉良等行业大咖纷纷亮相会议,上海三融环保公司作为重要协办单位也受邀参加,并在会议中进行了精彩的分享报告。

金彩彩票--官网副总经理苗娜在分享中提到:

我国水泥窑脱硝普遍采用的是SNCR技术,SNCR技术的主要特点是脱硝装置简单、工艺成熟稳定、一次性投资降低,主要面临的问题是由于工艺局限性导致脱硝效率不高(50%-70%左右)及运行费用较高(氨水消耗量较大)。尤其在面对100 mg/Nm3,甚至某些地方50 mg/Nm3的排放标准时显得力不从心,难以在水泥厂实现氮氧化物的超低排放,而且存在氨水耗量大、运行成本高、氨逃逸高等问题。
另外,SCR是工业上应用最广的一种脱硝技术,以氮氧化物脱除效率高著称:理想状态下,可使氮氧化物的脱除率达90%以上,但水泥生产线粉尘浓度大,若是在水泥行业推广SCR技术,就必须解决低温催化剂或高温电除尘器两方面难点,尽管现在有部分声音表示已经攻克这两个难关,但具体是否能稳定运行还有待时间验证。

潜心研发  独占无氨脱硝领域鳌头


确定好发展方向后,三融环保鼓足干劲,在无氨脱硝的道路上脚步越走越宽。 2015年“ERD+燃煤饱和蒸汽催化燃烧脱硝技术”研发应用成功,ERD+脱硝项目无氨脱硝率稳定保证在50%以上,综合脱硝效率可达92%~95%,项目实施后氮氧化物可稳定控制在100 mg/Nm3 以内,且经过工艺优化,系统温度场均匀,物料分散性好,分解炉有效利用率提升,生料分解率提升2%左右,系统热耗降低显著,单位熟料可降低标煤1~3kg。该项技术使得水泥行业的超低排放的政策落地实施,也使得水泥厂顺利完成国家总量指标,刷新了水泥界无氨脱硝历史的新高度。


三融环保始终践行环保企业的社会责任,开发低碳环保高新技术,2016年ERD1+1水泥窑协同处理废弃物研发成功,该项目对于含水率80%废弃物处理量为0.024吨/吨熟料的无氨脱硝率可达60~75%以上,综合脱硝率大于95%以上;整个系统无额外废渣排放,实现了低碳循环的同时,也降低了大气污染物的排放。曾赐福对此感叹道:“看着无处安放的危险废弃物被合理的再利用,我们环保人的自豪感油然而生。在水泥行业的绿色循环经济发展的路上我们砥砺奋进,不断刷新纪录。”


伴随着国务院《“十三五”节能减排综合工作方案》的推行实施,水泥厂的超低排放逐渐被提上日程。三融环保始终不忘完全实现无氨脱硝的初衷和使命,急水泥厂所急,想环保人所想,潜心研发,于2018年底开发出具有划时代意义的无氨脱硝三代技术-“ERDⅢ 50mg/Nm3超低排放脱硝技术”,该脱硝技术是一种高温催化脱硝技术,脱硝效率可达98%,氮氧化物可稳定控制在20mg/Nm3以内。

ERDⅢ技术原理是在窑尾增加一套脱硝剂输送喷射系统,通过高温催化还原材料提高系统自还原能力,它利用化工废料,在窑炉反应末端高温区间内,脱硝催化剂在750℃-950℃高温下以 CH、CO、H2等形式析出,析出的同时与周围环境中的氧反应,消耗大部分甚至全部的氧,致使烟气中局部迅速建立还原性气氛。在烟气中生成了 O、H、OH 等活性基元,补充了低温下活性基元的不足,激发了氮氧化物还原反应,提高了低温下的脱硝效率,该技术以较小的反应原料有效且稳定地将氮氧化物控制在较低的运行区间,达到超低排放的目的。


项目运行半年的数据显示:氨水从源头稳定降低了75%,综合脱硝效率高达98%,氨逃逸量更是降低超过75%,氮氧化物可稳定控制在40 mg/Nm3,加大脱硝剂的使用量氮氧化物甚至可稳定控制在20 mg/Nm3。譬如,ERDⅢ技术在江苏信宁新型建材有限公司运用以来,该公司运行半年数据显示氮氧化物排放值只有40mg/Nm3。该项技术可适用于复杂的建材行业窑炉,大大降低了企业环保的负担,不仅填补了水泥厂超低排放脱硝技术的空白,也全面开启了水泥企业超洁净排放的新时代!



2019年11月07日

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上海三融环保安徽芜湖会议精彩分享—无氨脱硝 成就水泥行业的绿水青山

随着供给侧结构性改革的持续推进,近年来国内水泥行业取得飞速发展,行业效益持续攀升。此外,新时代下,工业大数据以及人工智能技术的应用正在加速推动水泥工业高质量发展。

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